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製備主要工藝條件對合成產物的影響

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製備主要工藝條件對合成產物的影響

發布日期:2018-12-11 作者:小編 玲玲 點擊:

        製備主要工藝條件對合成產物的影響

         影響環氧樹脂合成的主要因素有酚醛樹脂合成中酚醛摩爾比、反應溫度與時間、溴化環氧樹脂酚的組成以及環氧合成中環氧氯丙烷、堿、催化劑與酚醛樹脂的摩爾比。因詳細討論篇幅太大,此處僅作定性描述。結晶性環氧樹脂溴化環氧樹脂。

     酚醛樹脂合成中,隨雙酚與苯酚的比例加大,樹脂的軟化點升高,作成塗膜的硬度與耐溫性提高,但軟化點太高將使製粉加工困難,合適的配比在1/2-1/4。隨醛酚摩爾比增加,樹脂的軟化點增加,醛量太少,苯酚反應率較低,樹脂軟化點偏低,環氧化時樹脂的軟化點也偏低,容易結塊,反之,樹脂的軟化點太高也不適於加工,且溶解性降低,在環氧化時帶來困難,合適的醛酚比在3/4-4/5。酚醛樹脂的縮合反應溫度一般在回流溫度即85-95℃,時間在4-6小時,過短,反應不充分,過長,對反應率提高影響不大。

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    酚醛樹脂環氧化中,隨環氧氯丙烷用量增加,樹脂環氧值增加,軟化點下降;對製成塗膜的影響體現在環氧值高,塗膜交聯密度高,硬度與耐溫性提高,但脆性也隨之增加,兼顧塗膜的綜合性能與製粉的加工工藝性能,樹脂的環氧值控製在0.11-0.13eq/100g,與之對應的環氧氯丙烷用量在1/1.0-1/1.2(mol/mol羥基),堿量一般控製在與環氧氯丙烷等摩爾或稍過量。過少則可使閉環不充分,過多,可導致環氧基堿性水解。雲南三氧化二銻

對固化劑性能影響最大的因素是端羥基高分子化合物與陰離子催化劑的配比,其次是端羥基高分子化合物的分子量及酚醛與聚醚的摩爾比。在這種複配型固化劑中,端羥基高分子化合物與陰離子催化劑固化反應機理有所不同,端羥基高分子化合物主要是通過端羥基與環氧基進行加成聚合,使分子鏈逐步增大,當分子量達到一定程度,由於分子鏈的卷曲,使端基包裹,反應活性降低,反應速度變慢。而陰離子催化型固化劑則是通過陰離子作用於環氧基使環氧基開環,形成新的陰離子,這種新的陰離子再與新的環氧基反應,形成鏈式增長。

   這種鏈式反應的特征是分子鏈一經引發就快速增長,反應速度快,但可能導致鏈終止的因素也較多,聚合程度也難以把握。此外,因聚合速度快放熱激烈,也容易形成內應力,使塗膜發脆。兩者在配比方麵也有很大差別,前者是按官能團加成聚合,配比應接近等摩爾配比;而後者主要是起引發作用,其用量與官能團沒有比例關係,用量也很小。雲南三氧化二銻

    線性聚醚與酚醛樹脂的分子量主要取決於原料配比,酚醛(環氧化物/醇、酚)比越接近,分子量越高,韌性越好,相應軟化點也越高。酚醛樹脂與聚醚樹脂相比,芳香密度高、耐溫與耐化學性好,固化速度也快,但由於芳香密度高,使得塗膜容易發脆。


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